Proceso de Fabricación de un Azulejo

Hoy Peronda nos abre sus puertas para poder conocer de primera mano todo el complicado entramado del que se compone la producción de cada pieza de azulejo; un sorprendente proceso, tanto por la moderna tecnología utilizada, como por el hecho de ver cómo a partir de un puñado de tierra, ésta se convierte en una preciosa pieza de cerámica que después, recubrirá las paredes y suelos de nuestros hogares.

Así, si os apetece, os invito a que me acompañéis en esta visita que, espero, os sorprenda tanto como a mí , descubriendo todo este interesante y desconocido mundo de la cerámica. Pero, antes agradecer a Peronda Cerámicas, por prestarnos su tiempo para mostrarnos y explicarnos cada punto y detalle de todo el proceso de producción del azulejo.

Nos acercamos a la planta nº 2 de Peronda, una moderna factoría con más de 300.000 m2 de superficie, donde se fabrican unos 10.000 m2 de azulejos cada día y que, ahora mismo, cumple 10 años desde su construcción.

Empezamos nuestro recorrido en la zona de los SILOS, lugar donde se almacena la tierra y comienza el proceso cerámico con la selección de las materias primas que conformarán la llamada base o «bizcocho» de la pieza, y que son, principalmente, arcillas, feldespatos, arenas, carbonatos y caolines.

A partir de aquí , la mezcla pasa por una especie de hormigonera en la que se integra con partículas de color, que serán las que le den el tono a la base de lo que conocemos como porcelánico de masa coloreada; todo ello controlado por varios ordenadores encargados de administrar las fórmulas; 

Además, hoy, hemos tenido la suerte de poder ver cómo se fabrica la colección Museum, una de las series insignias de la firma Peronda.

Una vez que obtenemos la mezcla de la base, ésta es trasladada por  medio de unos conductos, hacia la prensa, donde se le dará ya la forma de azulejo. En este punto del recorrido, señalar que pudimos asistir a un «cambio de plato», una acción bastante delicada que se realiza cada vez que la empresa cambia de formato, es decir, cuando termina la producción de un azulejo de 60×60 y empieza con uno de 90×90 cm. Se trata de un curioso ritual que lleva su tiempo y paciencia para que estos «platos» de hierro encajen a la perfección y no existan fallos en la base de la pieza.

Una vez ya tenemos el formato de la pieza, en este caso, un pavimento de 90×90 cm, obtenemos una masa blanda y húmeda muy fácil de partir con las propias manos sin necesidad de esfuerzo alguno, tal y como apreciamos en la siguiente imágen.

A partir de ahora, nuestra pieza empieza un largo recorrido a través de una especie de rieles que bien se asemejan a un complicado entramado de vías de tren en miniatura, con todas sus «estaciones» incluidas.

Pués bien, siguiendo con este símil ferroviario, la siguiente estación será la zona de secado, para restarle humedad y endurecer así la masa, pudiendo continuar su trayecto hacia la línea de esmaltado, donde recibirá el engobe y varias capas de esmaltes que, poco a poco, irán dando forma al diseño final de nuestro azulejo.

La siguiente estación será la impresión digital, donde se le dará el dibujo y colores adecuados según el patrón de diseño de la serie en cuestión. Así, una vez que la pieza salga de esta sección, ya podremos adivinar a qué colección exactamente va a pertenecer.

Ahora, todos los azulejos que van saliendo de la línea de esmaltación, van depositándose en unas vagonetas especiales, a modo de almacen, a la espera de ser trasladadas a la sección de cocción. Serán estas mismas vagonetas las que irán depositando poco a poco cada pieza de azulejo a la entrada del horno, que a través de una plataforma de rodillos, irá atravesando cada zona de temperaturas.

Nos encontramos ante uno de los puntos más importantes y delicados de todo el proceso de producción, puesto que el más mínimo fallo o variación de temperatura en estos momentos prodría echar al traste toda una producciónde miles de baldosas.

Cuando hablamos de hornos cerámicos, nos estamos refiriendo a enormes estructuras que suelen medir entre unos 100 – 150 metros de largo y que están divididos en su interior por varias fases y temperaturas, dependiendo del tipo de azulejo que en esos momentos se encuentre en producción. Así, éste puede alcanzar unas temperaturas máximas de unos 1240 ºC, en el caso del porcelánico; unos 1170 ºC  para el pavimento de gres convencional y, sobre los 1120 ºC cuando se trate de un revestimiento de pared.

Una vez nuestra pieza ya ha pasado por el punto de tempertaura máxima, a partir del último tercio del recorrido, dicha temperatura empieza a descender, de tal modo, que al final del horno, el azulejo ya saldrá frío y disponible para su manipulación.  

A partir de este momento, le llega el turno al control de calidad, un proceso totalmente automatizado mediante un software de reconocimiento, para detectar las piezas irregulares o defectuosas y poder separarlas del resto de azulejos.

Ahora ya, lo único que nos queda es poner las baldosas en sus correspondientes cajas y apilarlas en pallets, listas para su venta.

En general hasta aquí llegaría el proceso de producción de una pieza cerámica, pero como os comenté que el modelo que vimos fabricar pertenecía a la colección MUSEUM, un porcelánico pulido y rectificado, pudimos continuar nuestra visita por toda la zona de corte y pulido, otro curioso e interesante proceso adicional que os contaré en el siguiente post.

Espero que os haya gustado y muchas gracias por leer mi blog!!